Partenariat pour la réussite.
Références de l'industrie et de la recherche.

La ville de Nazarje, en Slovénie, abrite la Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH : le centre de compétences pour les petits appareils motorisés. Au sein du groupe BSH, ce site est en charge du développement, de la production, de la qualité et de la commercialisation à l’échelle mondiale de ces produits. La fabrication de pieds mixeurs représente le plus grand secteur de production.

Nous avons construit pour ce produit une nouvelle ligne de production en 1999, avec pour objectif d’augmenter la capacité, tout en réduisant les coûts de production. La logique de ce raisonnement exigeait notamment que le plastique ABS onéreux utilisé jusqu’alors pour les pieds mixeurs soit remplacé par du polypropylène (PP) de grande qualité, mais moins cher. Nous nous sommes néanmoins heurtés à un problème : la mauvaise imprimabilité du PP. Pour réaliser une impression par tampographie sur le manche du pied mixeur, un prétraitement optimal du polypropylène est impérativement nécessaire au préalable, car sans un nettoyage ultrafin et une activation élevée des surfaces plastiques, il est impossible d’obtenir une bonne tenue, stable sur le long terme, des encres d’impression.

Un prétraitement Corona, par flammage ou au plasma basse pression aurait en principe été envisageable, mais aucun de ces procédés n’était adapté aux surfaces très brillantes particulièrement délicates de notre produit. Un traitement Corona aurait laissé des « pattes d’oies », en d’autres termes des lignes mates, sur le plastique, qui seraient restées visibles lors de l’impression. Dans le cas du flammage, le gaz laisse des traces mates nébuleuses sur les surfaces, qui nuisent également à l’esthétique du produit. Un traitement au plasma à basse pression aurait nécessité un système de chambre à vide coûteux qui aurait été difficilement intégrable dans la ligne de production.

Nous avons trouvé la solution à notre problème avec la technologie plasma Openair®. Ce procédé autrefois récent et innovant nous a été présenté par l’ingénieur Irena Uranjek de la société « Rogac Plus », avec laquelle nous collaborions alors. Les séries de test démontrèrent que cette technologie plasma ne se contentait pas d’offrir les meilleurs résultats en matière d’adhésion, mais était également la seule à ne laisser aucune trace visible sur le polypropylène blanc très lumineux

Le système avait en outre été développé dans l’optique d’une production automatisée et nous pouvions l’intégrer sans problème dans nos lignes de production. Lorsque du PP noir fut utilisé pour la fabrication de ce produit, BSH acquit auprès de Plasmatreat le système de rotation plasma RD-1004 qui conféra également au matériau sombre et brillant une esthétique immaculée. 

La nouvelle ligne de fabrication équipée du système de buses Plasmatreat fut lancée en décembre 1999. La station fonctionne sans interruption depuis cette date. Elle fonctionne 24 heures sur 24 avec 3 équipes, sans commettre la moindre erreur, et a conservé la même efficacité et la même sécurité de processus qu’il y a dix ans. À ce jour, 10 500 000 pieds mixeurs ont été prétraités grâce à cette station plasma sur le site BSH de Nazarje.

Il n’existe pas pour un fabricant de plus grande satisfaction que de savoir que ses produits bénéficient d'une longévité et d'une qualité irréprochables. Nous nous réjouissons de pouvoir aujourd’hui attester de ces qualités auprès de Plasmatreat après dix années d’expérience de la technologie plasma Openair®.

BoŠtjan Štiglic
Directeur du département Industrial Engineering
Usine de Nazarje, Slovénie
BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH